Этап 1: Приемка и дефектовка
После поступления гидроцилиндра в цех наши специалисты провели первичный осмотр и разборку. Предварительно было отмечено:
-
Сильный износ рабочих поверхностей гильзы и штока.
-
Повреждение резьбовых соединений.
-
Износ комплектных уплотнений и направляющих втулок.
Этап 2: Выявленный объем работ
В ходе инструментальной дефектации и обмера были выявлены следующие неисправности, которые потребовали сложного восстановления:
-
Гильза: Выявлен износ внутренней поверхности. Потребовалось хонингование зеркала до «ремонтного» размера (чистовой диаметр с допусками под уплотнения), обработка торцов и проточка канавок под новые уплотнения с увеличением фаски до 16 мм. Также выполнено фрезерование технологических подводов и калибровка резьб.
-
Шток: Обнаружен критический износ рабочей поверхности. Для восстановления геометрии и твердости было применено напыление (нанесение покрытия) с последующей калибровкой резьбы и полировкой поверхности под уплотнения высокого давления.
-
Комплектующие: Ряд деталей, включая втулки и кольца, были изготовлены заново из бронзы. Это втулка штоковая, втулка поршневая, а также передние кольца штока и поршня. Все бронзовые детали прошли механическую обработку (токарные, фрезерные и сверлильные работы).
-
Уплотнения: Полная замена всех уплотнительных элементов. Были подобраны и установлены точёные уплотнения, в том числе: грязесъемник WR02, комплект круглых колец (NBR) различных диаметров (от OR 26х3,53 до OR 786x7), уплотнения поршня PS08, а также защитные кольца BUR08. Некоторые кольца изготавливались путем склейки из шнура (например, OR 835x7 NBR на заднюю крышку).
-
Клапанная группа: Отдельное внимание было уделено ремонту встроенного клапана. Выполнена полировка мест под статику, напыление на кожух клапана, а также полная замена всех его уплотнений (колец и защитных элементов).
Этап 3: Сборочные работы и испытания
После того как все детали гильзы были проточены, отхонингованы, а шток отполирован, мы приступили к сборке. При сборке использовались новые крепежные элементы (винты DIN912 различной длины), так как старые имели следы износа. Все сопрягаемые поверхности были тщательно подготовлены.
Финальным этапом стали испытания на специализированном стенде. Гидроцилиндр был испытан давлением не более 20 бар. Испытания подтвердили полную герметичность всех уплотнений и работоспособность механизмов.
Результат:
Гидроцилиндр успешно прошел все этапы восстановления: от сложной механообработки (хонингование, напыление, токарные работы) до финишной сборки. Работы по заказу полностью завершены, агрегат передан заказчику и готов к дальнейшей эксплуатации в штатном режиме.